Создание кастомных ножен для клинка Tanto Lite от Cold Steel
В данном обзоре я продемонстрирую, как при помощи 3D печати можно изготовить качественную модульную систему ножен, имея базовые навыки моделирования, немного пластика PETG и принтер XYZprinting da Vinci Super
Содержание статьи:
1. Вводная
2. Постановка проблемы и варианты её решения
3. Моделирование
4. Процесс печати
5. Результат
6. Заключение
1. Вводная
Всем доброго времени суток. Сразу оговорюсь, что я ни в коем случае не поощряю использование оружия в каком-либо виде. Ваш докладчик занимается тактико-спортивной подготовкой в условиях максимально приближенных к реальным боевым и регулярно сталкивается с необходимостью модификации и подгонки собственного снаряжения с целью обеспечения его максимальной эффективности и собственной безопасности.
2. Постановка проблемы и варианты её решения:
Меня абсолютно не устраивают стандартные ножны из базовой комплектации ножа Tanto Lite от Cold Steel, так как:
а. Они сделаны из плотной ткани, а это значит сильный износ в короткий промежуток времени;
б. Нож никак не фиксируется и при перевороте ножен гарантированно выпадает (совсем не горю желанием при занятии позиции лёжа наделать в себе новых дырок)
в. Нож в стандартных ножнах посажен очень глубоко (в том числе большая часть рукояти ножа находится внутри ножен), и, как следствие, его невозможно оперативно достать в стрессовой ситуации;
г. Возможности модификации ножен крайне ограничены.
1. Приобретение другого ножа с другими ножнами - сразу отметаю, т.к. текущее железо меня более чем устраивает;
2. Для ножа стоимостью до 5т.р. будет как минимум странным и экономически нецелесообразным изготовление ножен на заказ, которые примерно вдвое увеличат его стоимость;
3. Изготовление ножен самостоятельно:
3.1. Классическим способом
3.2. С использованием 3D печати
Рассмотрим более подробно изготовление ножен классическим способом:
а. Для этого необходимо два куска дерева
б. Выточить в них нишу под клинок
в. Собрать воедино
г. Затянуть изделие в кожу
Изготовление ножен при помощи3D печати:
а. Создание 3D модели клинка;
б. Создание 3D модели ножен;
в. 3D печать;
г. Сборка;
д. Тюнинг.
Мой выбор остановился на 3D печати, так как:
а. У меня нет никакого инструмента для работы с деревом;
б. Необходимо найти кожу и уметь с ней работать, а так же доработать фиксаторы ножа и т.п.
в. Ножны спроектированные самостоятельно можно сделать модульными с возможностью легкой замены креплений под различные нужды (повседневное ношение на ремне или скрытое под верхней одеждой по аналогии с кобурой пистолета, специальный крепеж на разгрузочный жилет или бронежилет, фиксация на ноге).
3. Моделирование:
Никогда прежде не занимался моделированием, поэтому задача была найти простенькую понятную программу требующую минимум опыта. Конечно, можно было потратить несколько дней/недель, чтобы изучить такой софт как AutoCad, Компас, Blender и тому подобное, но всё-таки хотелось "быстро и сейчас". Выбор пал на онлайн 3D редактор начального уровня (для детей и учителей) TinkerCAD. Четырех первых видео уроков с Youtube от компании АМ-КОР хватило более чем.
Сначала я изготовил прототип самого клинка, сразу добавил допуски по ширине обуха в 600мкм, длине в 5мм, и ширине клинка в 1мм
Учитывая, что это моя первая 3D модель - 5 часов потраченного времени, с учётом видео-уроков, - не так уж много.
4. Процесс печати
Итак, теперь мы можем приступить непосредственно к печати на 3D принтере. В моем распоряжении был 3D принтер Da Vinci Super от XYZPrinting (Тайвань). Данную модель можно распечатать на любом 3D принтере с областью печати от 200*200*200 (см. размеры модели) и кушающим PET-G (у ABS очень большая усадка и играться с допусками неделю не очень хотелось, с учётом того, что PET-G не уступает ABS'у в прочности и другим параметрах).
а. Печатаем первый прототип, расположение ножен вертикальное. Печать сразу 2-х половинок. Запускали 2 раза, но т.к. конструкция достаточно высокая (160мм) и имеет очень маленькое основание - её отрывало от стола.
Ок. Попробуем распечатать разъединив половинки и положив их плашмя:
Попробуем расположить модель так же, как она была расположена в программе на стадии проектирования?
Пускаем на печать предфинальную модель уже на PET-G пластике, со слоем 0,2мм:
https://youtu.be/w6NYkTHrTc4
P.S. Автор доработал модель и теперь она толщиной 11мм. Новость будет дополнена с фотографиями итоговой печати, а так же устроим стресс тест.
Автор: Беляев В.В.
Содержание статьи:
1. Вводная
2. Постановка проблемы и варианты её решения
3. Моделирование
4. Процесс печати
5. Результат
6. Заключение
1. Вводная
Всем доброго времени суток. Сразу оговорюсь, что я ни в коем случае не поощряю использование оружия в каком-либо виде. Ваш докладчик занимается тактико-спортивной подготовкой в условиях максимально приближенных к реальным боевым и регулярно сталкивается с необходимостью модификации и подгонки собственного снаряжения с целью обеспечения его максимальной эффективности и собственной безопасности.
2. Постановка проблемы и варианты её решения:
Меня абсолютно не устраивают стандартные ножны из базовой комплектации ножа Tanto Lite от Cold Steel, так как:
а. Они сделаны из плотной ткани, а это значит сильный износ в короткий промежуток времени;
б. Нож никак не фиксируется и при перевороте ножен гарантированно выпадает (совсем не горю желанием при занятии позиции лёжа наделать в себе новых дырок)
в. Нож в стандартных ножнах посажен очень глубоко (в том числе большая часть рукояти ножа находится внутри ножен), и, как следствие, его невозможно оперативно достать в стрессовой ситуации;
г. Возможности модификации ножен крайне ограничены.
1. Приобретение другого ножа с другими ножнами - сразу отметаю, т.к. текущее железо меня более чем устраивает;
2. Для ножа стоимостью до 5т.р. будет как минимум странным и экономически нецелесообразным изготовление ножен на заказ, которые примерно вдвое увеличат его стоимость;
3. Изготовление ножен самостоятельно:
3.1. Классическим способом
3.2. С использованием 3D печати
Рассмотрим более подробно изготовление ножен классическим способом:
а. Для этого необходимо два куска дерева
б. Выточить в них нишу под клинок
в. Собрать воедино
г. Затянуть изделие в кожу
Изготовление ножен при помощи3D печати:
а. Создание 3D модели клинка;
б. Создание 3D модели ножен;
в. 3D печать;
г. Сборка;
д. Тюнинг.
Мой выбор остановился на 3D печати, так как:
а. У меня нет никакого инструмента для работы с деревом;
б. Необходимо найти кожу и уметь с ней работать, а так же доработать фиксаторы ножа и т.п.
в. Ножны спроектированные самостоятельно можно сделать модульными с возможностью легкой замены креплений под различные нужды (повседневное ношение на ремне или скрытое под верхней одеждой по аналогии с кобурой пистолета, специальный крепеж на разгрузочный жилет или бронежилет, фиксация на ноге).
3. Моделирование:
Никогда прежде не занимался моделированием, поэтому задача была найти простенькую понятную программу требующую минимум опыта. Конечно, можно было потратить несколько дней/недель, чтобы изучить такой софт как AutoCad, Компас, Blender и тому подобное, но всё-таки хотелось "быстро и сейчас". Выбор пал на онлайн 3D редактор начального уровня (для детей и учителей) TinkerCAD. Четырех первых видео уроков с Youtube от компании АМ-КОР хватило более чем.
Сначала я изготовил прототип самого клинка, сразу добавил допуски по ширине обуха в 600мкм, длине в 5мм, и ширине клинка в 1мм
Учитывая, что это моя первая 3D модель - 5 часов потраченного времени, с учётом видео-уроков, - не так уж много.
4. Процесс печати
Итак, теперь мы можем приступить непосредственно к печати на 3D принтере. В моем распоряжении был 3D принтер Da Vinci Super от XYZPrinting (Тайвань). Данную модель можно распечатать на любом 3D принтере с областью печати от 200*200*200 (см. размеры модели) и кушающим PET-G (у ABS очень большая усадка и играться с допусками неделю не очень хотелось, с учётом того, что PET-G не уступает ABS'у в прочности и другим параметрах).
а. Печатаем первый прототип, расположение ножен вертикальное. Печать сразу 2-х половинок. Запускали 2 раза, но т.к. конструкция достаточно высокая (160мм) и имеет очень маленькое основание - её отрывало от стола.
Ок. Попробуем распечатать разъединив половинки и положив их плашмя:
Попробуем расположить модель так же, как она была расположена в программе на стадии проектирования?
Пускаем на печать предфинальную модель уже на PET-G пластике, со слоем 0,2мм:
https://youtu.be/w6NYkTHrTc4
Ножны получились отличные и полностью меня устраивают, но к сожалению у них есть один существенный минус – они напечатаны из ярко-синего пластика PET-G от XYZprinting – это красиво, но сильно привлекает внимание.
Дальнейших путей развития события я вижу несколько:
а. Обработка и покраска имеющегося образца (и наверное я так и поступлю – интересно, что получится)
б. Печать из черного материала (но болты у меня серебристые, или красить их по месту или покупать воронёные).
в. Обшить уже имеющийся образец кожей, на которую нанести оригинальный рисунок с помощью лазерного гравера который можно установить вместе экструдера на имеющийся 3D принтер.P.S. Автор доработал модель и теперь она толщиной 11мм. Новость будет дополнена с фотографиями итоговой печати, а так же устроим стресс тест.
Автор: Беляев В.В.